Moderní využití uhlí (1946)

Moderní využití uhlí

Ing. Stanislav Záhorský, předneseno na sjezdu elektráren ve Zlíně ve dnech 3. a 4. května 1946

Světové zásoby paliv nejsou nevyčerpatelné, a jak z diagramů jejich rozdělení je patrno, jsou tyto z více než 80 % zásoby uhelné. Je proto jednou z velkých povinností lidstva k příštím generacím uhlím šetřit, a rozřešení tohoto problému je předním úkolem moderní techniky.

Světové zásoby paliv v miliardách barelů:

5          =          0,7 % nafta z existujících vrtů;

26        =          3,5 % nafta zůstávající v zemi, ale dobytelná;

70        =          9,6 % olej z hnědého uhlí;

108      =          14,7 % olej z břidlic;

525      =          71,5 % olej z kamenného uhlí;

734      =          100,0 % úhrnná světová zásoba paliv.

Je to problémem nesmírné důležitosti zejména pro naši republiku, jejíž uhelná ložiska představují větší část našeho nerostného bohatství, s nímž musíme hospodařit s úzkostlivou šetrností. Neboť, přiznejme si to upřímně, naše postavení v ostré mezinárodní hospodářské soutěži není snadné. Mimo uhlí máme jen málo surovin v dostačujícím množství, takže mnohé musíme nakupovat a dovážet ze zahraničí. Uhlí máme sice dostatek, ale značná část je uložena poměrně hluboko, 

a k tomu ve slojích nevelké mocnosti, takže těžba je proti zahraniční konkurenci nákladnější, zdražuje vytěžené uhlí, a tím působí nepříznivě dále na ceny výrobků. K tomu přistupuje ještě nedostatek splavných vodních cest, úplná isolace od námořní dopravy pro naší vnitrozemskou zeměpisnou polohu a tím dražší doprava.

To vše nás nutí, abychom na mezinárodních trzích soutěžili hlavně kvalitou výrobků a úzkostlivě šetřili surovinami, které máme. U uhlí to znamená, snažit se o jeho dokonalé využití. Otázkou je, jak toho dosáhnout. Především šetřením.

Podíváme-li se na rozdělení spotřeby uhlí v ČSR před válkou v roce 1934, vidíme, že daleko největší část se spotřebuje k topení ve stavu původním, upraveném pouze tříděním. Pro dráhy, zemědělství a otop se spotřebovalo plných 48 % uhlí a 44 % koksu, kdežto na elektrárny připadlo pouze 11 % a plynárny dokonce jen 4,3 % z celkového vytěženého uhlí. Zde vidíme, jaký význam pro hospodaření uhlím má soustavná elektrizace, která koncentrováním výroby elektrické energie do velkých elektráren a tepláren s moderními kotelnami o vysoké termické účinnosti s topeništi, umožňujícími spalování méněcenných nebo odpadních druhů uhlí přispívá přímo k snižování spotřeby druhů hodnotnějších, a dodáváním levného elektrického proudu, popřípadě páry průmyslovým závodům, zásobovaným dosud z vlastních, většinou zastaralých kotelen na spalování hodnotnějších uhlí, vyřazuje postupně i tato zařízení z chodu a podporuje spalování druhů méněcenných.

Z uvedených čísel spotřeby je patrno, jak mnoho by se dalo ještě na palivu ušetřit, zejména elektrizací a motorizací dopravy, elektrizací zemědělství a domácností, a rozšířením používání plynu. Úspory v těchto oborech budou o to významnější, že právě zde se nehospodárně spalují uhlí hodnotných druhů.

Tyto snahy po úsporném spalování však samy o sobě nejsou s to rozřešit problém dokonalého využití uhlí. Na uhlí se nesmíme dívat pouze očima energetika jako na palivo, jehož využití závisí jen a jen od stupně termické účinnosti, s jakou je dovedeme spálit. Musíme se na ně dívat současně také očima chemika, jako na cennou chemickou surovinu, která je základnou jiných rozsáhlých průmyslových odvětví, pro lidstvo i pro naše národní hospodářství vysoce důležitých.

Je jasné, že pouhým spalováním uhlí v topeništích, i kdyby toto bylo sebe dokonalejší, se zmíněné – pro chemické využití důležité a v něm obsažené látky, nenahraditelně zničí. Je proto nutné, pro dokonalé využití uhlí, oba způsoby koordinovat. To znamená, musíme se snažit nejprve uhlí zpracovat chemicky a extrahovat z něho látky chemicky důležité, a teprve zbytek spalovat v topeništích. To je ovšem řešení teoretické. Prakticky lze to provádět tak, že vytěžené uhlí se nejprve vytřídí podle zrnitosti a obsahu popele. Méněcenné a těžko prodejné druhy spotřebují elektrárny, postavené pokud možno v blízkosti dolů, aby se palivo nezdražilo dopravou, popřípadě modernější průmyslové kotelny. Hodnotnější druhy se zpracují chemicky, čili, jak se v moderním technickém názvosloví říká, „zušlechťují se“. Výsledkem zušlechťovacího procesu jsou jednak cenné chemické suroviny, jednak zušlechtěná náhradní paliva, které spolu s levně vyrobenou elektrickou energií postupně nahradí dosavadní nežádoucí a nehospodárné přímé spalování hodnotných druhů uhlí v dopravě, v průmyslu i v domácí spotřebě.

Mělo by být proto jedním z úsporných hesel dneška:

Žádné hodnotné uhlí do domácnosti, dopravě a k přímému spalování. Všude je nahrazujme zušlechtěnými palivy a elektřinou. O to se musí snažit svorně technikové, energetici i chemikové, právě tak jako národohospodáři se zákonodárci, protože je to velký úkol, spojený s mnohými obtížemi, a jen ve spolupráci všech jmenovaných složek je naděje na konečný úspěch.

O metodách a zařízeních k přímému spalování uhlí se šířit nebudu, protože jsou vám jistě dostatečně známy. Účelem mé úvahy jest stručný přehled způsobů chemického zušlechťování uhlí a výroby náhradních paliv, jednak všeobecně, a v dalším, jak se provádí v hnědouhelné pánvi severočeské velkorysým způsobem ve Stalinových závodech v Horním Litvínově.

Uhlí se zušlechťuje v současné době čtyřmi způsoby: zplynováním, destilací, doutněním a hydrogenací.

Zplynování je v podstatě výroba plynu z uhlí neb koksu tím způsobem, že se přes vrstvu žhavého paliva prohání vzduch a vodní pára, případně směs obou, nebo čistý kyslík a vodní pára. Provádí se ve speciálních generátorových pecích a získá se při něm podle povahy zplynovaného paliva a účelnou kombinací přídavného vzduchu a páry buď plyn generátorový nebo plyn vodní, nebo směs obou, tak zvaný plyn smíšený. Tyto plyny obsahují hlavně CO, H, CH₄, N₂ a něco CO₂. Při použití kyslíku neobsahuje vyrobený plyn dusík a poskytuje syntesní plyn CO a H₂ k výrobě metanolu, bervinu atd. Výhřevnost kolísá podle složení od 1000 do 5000 kal., a používá se generátorového plynu k vytápění pecí v hutnictví a plynárenství, vodního plynu při tepelném zpracování kovů, vodního plynu o zvlášť vysokém obsahu vodíku k hydrogenaci, a konečně smíšeného plynu k pohonu stabilních i automobilních motorů na nasávaný plyn.

Důležitou technickou úpravou, vypracovanou během války, je zplynování uhlí pod tlakem, při kterém do ocelové retorty, pracující pod tlakem 15 atm., se místo vzduchu přivádí čistý kyslík a vodní pára. Vyrábí se tím z hnědého uhlí svítiplyn o výhřevnosti 4000-5000 kcal/m³ o tlaku 15 atm., který je zvláště výhodný pro dálkový rozvod vysokotlakým potrubím. Uhlí se při tom úplně mění v plyny, a z generátoru spodem odpadá pouze popel.

Druhý nejstarší a nejznámější způsob zušlechťovací je odplyňování uhlí, jinak též karbonizace neb destilace.

Je to destilace za sucha, vám všem dobře známá. Záleží v zahřívání uhlí v uzavřených retortách bez přístupu vzduchu, při čemž nastává vlivem stoupající teploty chemický rozklad složitějších uhlovodíků v uhlovodíky jednodušší, které se postupně vylučují, jednak ve formě plynné, jako koksový plyn nebo svítiplyn, jednak v kapalné, jako dehet. Zbytek v retortách je pevný koks. To jsou tři konečné produkty destilace.

Vzniklý plyn a dehet nejsou látky jednoduché, nýbrž směs různých sloučenin, hlavně uhlovodíků, vzniklých chemickým rozkladem uhlí působením vysokých teplot, při čemž se některé ještě částečně rozložily, event. i vzájemně sloučily.

Destilační teplota má podstatný vliv na složení konečných produktů, na výhřevnost plynů, jakost dehtu i koksu, a je proto důležitým činitelem při průběhu celého procesu. Nejznámější průmyslová destilace kamenného uhlí je výroba koksu v koksárnách a výroba plynu v plynárnách. Rozdíl mezi oběma je dán pouze přizpůsobením zařízení a podmínek destilace hlavnímu účelu výroby, tj. v plynárnách výrobě co největšího množství jakostního svítiplynu, v koksárnách zase výrobě kvalitního koksu. Ostatní vzniklé produkty, tj. plynárnách koks, v koksárnách plyn a v obou dehet, jsou produkty vedlejší. Vzhledem k tomu, že svítiplyn i koks jsou cennými bezdýmnými palivy, je destilace důležitým procesem zušlechťování uhlí, protože napomáhá k odstranění kouře z městské atmosféry a tím ku zlepšení zdravotních životních podmínek obyvatelstva.

Používání plynu pro soukromé, veřejné i průmyslové účely hledí se v posledních letech podporovat rozváděním plynu pod tlakem z hlavních výrobních středisek na větší vzdálenost. Je to jakási obdoba rozvodu elektrické energie pomocí sítí vn a má značný hospodářský význam, protože zvyšuje možnost odbytu plynu, ušetří stavbu nových, malých plynáren, resp. umožní zastavení zastaralých, a odlehčí dopravu o dovoz značného množství uhlí. Tedy výhody vesměs známé již z provádění soustavné elektrizace.

Třetí způsob zušlechťování uhlí doutnění, nebo nesprávně švelování podle německého schwellen. Je to vlastně také destilace za sucha, jenže prováděná při teplotě mnohem nižší, 5-600 ^oC, takže vznikající destilační zplodiny nepodléhají ještě pyrogenetickému rozkladu jako v plynárnách a koksárnách, kde se pracuje při teplotách 1000-1300 ^oC.

Proto také vznikající produkty vykazují proti vysokotepelné destilaci jiné chemické složení. V plynu je vysoké procento CH₄ a malé množství H, koks je méněcenný, křehký a pórovitý, a obsahuje 12-16 % těkavých součástí. Zato dehet, získaný doutněním, tzv. nízkotepelný dehet nebo pradehet, je velmi hodnotná surovina, nejcennější zisk tohoto procesu, neporušená pyrogenetickým rozkladem při vysokých teplotách jako dehet plynárenský a koksárenský.

Doutnění hnědého uhlí provádí se ve speciálních pecích vytápěných plynem, kde se uhlí pomalu zahřívá a destiluje. Zplodiny jsou vodní pára, která prchá, dále lehčí uhlovodíky plynné, dehet a polokoks. Z moderních systémů se nejvíce používají pece systému Rolleho, Geissenova a Lurgiho.

Z jedné tuhy uhlí získá se doutněním 250 kg polokoksu, 100 kg dehtu, 60 m³ plynu a asi 2,8 kg benzinu.

Plynu se užívá k vytápění pecí, koksu k výrobě generátorového plynu a pro topení v domácnostech a ústředních topeních. Dehet se zpracovává chemicky, a získává se z unikajících par buď chlazením, nebo v posledních letech novým zajímavým způsobem v elektrofiltrech podle systému Siemens-Lurgi-Kotrell. Tyto jsou podobné Siemens-Lurgiho odlučovačům, které se používají pro zachycování popílku z kouřových plynů v elektrárnách.

Plyny z doutnacích pecí, zbavené prachu, procházejí napřed chladičem, kde se vyloučí hustý dehet, načež vstupují do elektrofiltrů, kde proudí mezi elektrodami o statickém napětí 50 000 V. Kapičky dehtové mlhy se při tom elektricky nabíjejí, a sráží se na katodě, odkud se zachycený dehet odvádí.

Doutněním se zušlechťuje hlavně uhlí hnědé, kdežto u kamenného uhlí se provádí pouze u méněcenných druhů, které se nehodí pro koksárny a plynárny, nebo u drobného uhlí, které se nedá jinak výhodněji zpracovat.

Dříve než přistoupíme ke čtvrtému způsobu zušlechťovacímu, hydrogenaci uhlí, chci se poněkud obšírněji zmínit o dehtu, středním ze tří výrobků destilace a doutnění, který pro moderní chemii uhlí má největší význam. Dehet je olejovitá tekutina hnědočervené barvy, charakteristického zápachu po kyselině karbolové, po případě naftalinu. Složením není jednotná látka, jež to vlastně směs velkého počtu uhlovodíků a jejich sloučenin o různém bodu varu mezi 40-400 ^oC. Z kyslíkatých sloučenin obsahuje fenoly, dále podle obsahu síry v uhlí malé množství sírových sloučenin a pyridinových zásad.

Zpracovával se dříve destilací, v novější době mimo to štěpením a hydrogenací.

Destilací uhlí i dehtu získají se sice cenné látky, ale jen nepatrné procento látek pohonných pro výbušné motory. Při pokračujícím rychlém vzrůstu motorové dopravy pozemní, lodní i letecké rostla úměrně spotřeba pohonných látek a tím také nafty a dehtu, jako suroviny pro jejich výrobu. Při tom byl výtěžek lehkých pohonných látek vždy mnohem menší než olejů a ostatních destilačních produktů, s nimiž si továrny brzy nevěděly rady. Například z jednoho litru zemního oleje se získá pouze 10 % benzinu, ale 40-50 % mazacích olejů.

Proto se hledal způsob, jak zvýšit výtěžek pohonných látek na úkor ostatních produktů. A tehdy přišli chemikové na to, že při přehřátí získaných olejů za určitého tlaku může nastat rozklad olejových molekul, které se štěpí jednak na lehké uhlovodíky plynné a benziny, jednak na nejtěžší jako smůla a koks. Pro toto uměle vyvolané štěpení molekul byl původní název krakování z anglického „crack“, značící lámání molekul (tuto metodu první zavedl naftový průmysl v Americe).

Krakovací zařízení se hlavně stavěla v Americe od r. 1924. Získává se při nich jako konečný výrobek z hnědouhelných dehtů asi 35-45 % benzinu, 44-27 % smoly, 14-11 % plynu o výhřevnosti 12 000 kal., a podle složení uhlí 0-12 % diesel. oleje.

Stupeň štěpení lze při tom libovolně regulovat změnou teploty, tlaku a katalyzátoru, protože čím vyšší jsou tyto, tím intenzivnější je štěpení na lehké a těžké uhlovodíky. Toho se užívá pro vyrábění nejvhodnějších pohonných látek podle stavu trhu a spotřeby. Je-li na příklad benzinu právě dostatek a je potřeba vyráběti více dieselového oleje, nenechá se štěpení probíhati až do konce. Tím se získá méně benzinu a smoly, ale za to se přemění skoro všechny v dehtu obsažené oleje v lehčí, dříve vroucí dieselův olej. Použitím vhodného katalysátoru je možno konvertovati dieselův olej ve vysokohodnotné benziny pro moderní letadla o oktanovém čísle 80 až 100, ba dokonce paliva, dávající výkony vyšší než čistý oktan, nazývané 100 plus. V Americe bylo katalytické krakování vypracováno za války a poskytlo spojencům leteckou převahu. Postavili v Americe a na Blízkém východě během tří let mohutná zařízení pro denní výrobu 160 000 t leteckého benzinu denně.

Vynalezením metody štěpení molekul, snahy chemiků po zvýšení výtěžku benzinu neustaly. Zejména v Německu, které nemělo naftu, ale za to velké zásoby uhlovodíků v uhlí, se na řešení tohoto problému horečně pracovalo.

Po dlouhotrvajících marných pokusech vynalezl německý chemik Bergius nový způsob výroby benzinu z uhlí syntesou. Bergius objevil, že při vysoké teplotě a tlaku, a za pomoci vhodného katalyzátoru, je možno molekuly vyšších uhlovodíků, tedy i dehtu, roztrhnout na dvě části o menším počtu uhlovodíků. Při tom v místě rozdělení je nutno doplnit molekuly vodíkem. Opakováním tohoto postupu získávají se stále lehčí uhlovodíky o žádoucích vlastnostech.

A toto je čtvrtý způsob zušlechťování uhlíků, zvaný hydrogenace. Provádí se tím způsobem, že do jemné směsi uhlí s dehtem, nebo dehtu samotného, se za spolupůsobení vhodného katalysátoru, při teplotě 450 ^oC, za tlaku 300 až 350 atm. ve stojatých komorových pecích vtlačuje vodík. Při tom nastává chemická reakce, kterou se vodík chemicky váže a mění uhlí v těžké oleje. To je první stupeň hydrogenace. Tento olej se hydrogenuje po druhé znovu, až se změní v lehké uhlovodíky kapalné, benziny a plynné, butan a propan, jichž se užívá stlačených v ocelových lahvích pod názvem pohonný nebo tekutý plyn k pohonu automobilů.

Podobně jako při krakování je možno i stupeň hydrogenace libovolně regulovat, a tím vyrábět konečné produkty v množství a jakosti, podle požadavků konsumu.

Výtěžek pohonných látek, získaný hydrogenací, může činiti 70-80 %, vztaženo na množství použitého dehtu, takže se dá již opravdu mluvit o dokonalém rozřešení problému přeměny těžkých uhlovodíků v lehké.

Zařízení hydrogenační pro zmíněné vysoké teploty a tlaky jsou ovšem velmi drahá, nehledě k značné spotřebě energie, nutné k výrobě, a přebytku těžko prodejného méněcenného koksu. Proto se snažili chemikové o řešení dokonalejší, které bylo nalezeno ve Fischer-Tropschově metodě.

Fischer-Tropschova metoda vychází od zpracování plynu, který se vyrábí ve speciálních generátorových pecích z odpadního koksu nebo štěpením zemního plynu. Syntesní plyn, směs CO a H₂, po přečištění se vede do reaktorových pecí, kde za podpory vhodného katalyzátoru (Fe – CO), ale při nezvýšeném tlaku a jen málo zvýšené teplotě nastává slučování CO a H₂ v těžší uhlovodíky libovolné struktury, a vylučuje se voda. Vznikající uhlovodíky obsahují tekutou složku – benziny až dieselův olej, a zejména u původního kobaltového katalyzátoru vosky a parafiny, surovinu důležitou pro výrobu mýdel, umělých tuků a mazacích olejů.

Rozměry zařízení pracujícího bez přetlaku byly ovšem veliké, a kvalita benzinu pro moderní motory s velkým výkonem nevyhovovala. Proto již za války hledali Němci úpravu Fischer-Tropsche, pracujícího při tlaku 15-20 atm. Výsledky sice byly slibné, ale investiční náklady stále příliš vysoké. Mezitím v USA se pracovalo na modifikaci tohoto výrobního způsobu, aby se dosáhlo rentabilních investic, malých rozměrů a vysokooktanového benzinu, což se plně zdařilo, a umožnilo zpracování hlavně zemního plynu na benzin.

Metoda Fischer-Tropschova je zatím nejmodernější syntetická přeměna uhlovodíků a lze ji výhodně kombinovat s vysokotlakou hydrogenací, protože zpracuje bezezbytku koks, který po hydrogenaci zbývá a pro svou horší kvalitu je těžko prodejný.

Tím jsem vyčerpal hlavní dnes používané způsoby zušlechťování uhlí a promluvím nyní ještě krátce o tom, jak se toto provádí ve Stalinových závodech.

Němci znali dobře hospodářský význam severočeské hnědouhelné pánve, kterou zamýšleli pro zájmy říše plně využít, a připravili, i z větší části již také realizovali, plán na zvýšení těžby v takových rozměrech, že by byli vyčerpali celou pánev snad v době kratší 50 let. Při tom se jim jednalo hlavně o výrobu motorových paliv a elektrické energie, a podle toho plánovali.

Všechny důlní společnosti sloučili v jediný uhelný koncern a v sousedství Mostu ve středu revíru vybudovali nákladem téměř 6 miliard, na ploše asi 4 km², obrovské závody na výrobu syntetického benzinu – nynější Stalinovy závody.

Výrobní kapacita závodů měla dosáhnouti v I. etapě 650 000 tun ročně, a tohoto výkonu bylo za války na krátkou dobu také skutečně dosaženo. Současně se pracovalo na výstavbě II. etapy, aby výroba mohla býti zvýšena až na 1 000 000 tun motorových paliv ročně. Pro srovnání uvádím, že celá spotřeba benzinu ČSR v době největšího rozvinutí motorizace před okupací byla asi 300 000 tun. Pro vlastní spotřebu páry a elektřiny byla vybudována pro I. etapu vlastní teplárna na 200 000 instal. kW a pro druhou etapu rozestavěna teplárna druhá na dalších 100 000 kW.

Plánované obrovské kapacitě podniku měla odpovídat ovšem přiměřeně veliká spotřeba uhlí. V I. etapě 9, v II. etapě 14 milionů tun, nepočítaje v to spotřebu tepláren pro výrobu asi 2 miliard kWh v I. a 3 miliard kWh v II. etapě, odpovídající dalším 2,5, resp. 3,8 milionů tun, a nepočítaje v to dále spotřebu uhlí pro výrobu dálkového plynu.

Vytěžené uhlí mělo se třídit ve dvou centrálních třídírnách v Komořanech a u dolu Herkules. Pro energetické zužitkování mourů a méněcenných paliv byly plánovány další tři velkoelektrárny, a to v Ervěnicích na 140 000 kW, v Komořanech na 270 000 kW a na Herkulesu na 300 000 kW, tedy celkem s dvěma teplárnami Stalinových závodů přes 1 000 000 instal. kW. Vyrobená elektrická energie měla se dodávat vedeními vvn továrnám na hliník v Linci a ocelárnám.

Vedle toho byla plánována ještě rozsáhlá výroba plynu pro dálkový rozvod s kapacitou půl miliardy m³ ročně.

V těchto rozměrech se budovalo, ale spojenecké nálety (bylo jich celkem 17) rušily výrobu tak, že v posledních 12 měsících války podnik prakticky nepracoval, jen opravoval letecké škody. Po skončení války byl závod vlídným rozhodnutím vedení Rudé armády vypuštěn ze záboru jako válečná trofej a byl převzat republikou ke znovubudování ve skromnějších rozměrech, odpovídajících skutečným potřebám našeho státu.

Jaké jsou výrobní možnosti Stalinových závodů? Je to především výroba motorových paliv, výroba plynu pro dálkový rozvod, výroba páry a elektrické energie, a zpracování odpadních produktů.

Třídění uhlí k výrobě si závod provádí sám, a to: zrno 0-8 mm zpracuje teplárna, 8-20 mm dálková plynárna a 20-80 mm karbonizační pece.

Postup výroby motorových paliv je zhruba tento:

Uhlí se podrobuje nízkotepelné karbonizaci doutněním v pecích soustavy Lurgi, čímž se získá 10 % dehtu, polokoks a plyn. dehet se potom hydrogenuje v hydrogenačních komorách prvního stupně za současného prohbublávání vodíku při tlaku 300 atm. a teplotě 450 ^oC na těžké oleje, které se destilují a potom znovu hydrogenují v druhém stupni, v němž se odstraňují hlavně kyslíkaté složky dehtu, a pak ještě ve třetím stupni, kde se získává benzin, který se nakonec ještě destilací stabilizuje a čistí.

Vodík, potřebný k hydrogenaci, se získává z prachového polokoksu, zbylého od výroby dehtu, zplynováním ve Winklerových generátorech. Za spolupůsobení kyslíku a vodní páry vzniká zde vodní plyn bohatý vodíkem, který se napřed zbaví síry, potom katalyticky pomocí vodní páry se konvertuje CO na CO₂, a absorpcí tohoto ve vodních pračkách se isoluje čistý H, který se komprimuje na 200 atm. a vytlačuje do hydrogenačních komor.

Kyslík k výrobě vodního plynu se získává ze vzduchu zkapalňováním vzduchu a frakcionací v Lindeho přístrojích.

Koks, pokud se zde nespotřebuje, se prodává na otop. Vedle tekutých paliv získávají se destilací z dehtu také v menším množství lehké uhlovodíky plynné, propan a butan, které se dodávají v ocelových lahvích jako známý pohonný plyn pro pohon automobilů.

Svítiplyn pro dálkový rozvod se vyrábí v samostatné moderní plynárně, v generátorech, z uhlí zrnitosti 8-20 mm, pod tlakem 20 atm. Tím se dosahuje velikých výkonů při nepatrných rozměrech zařízení a velkých úsporách na obsluhujícím personálu, a je umožněn hospodárný rozvod plynu poměrně slabým potrubím na velké vzdálenosti. Jak je známo, staví se právě dálkový plynovod ze Stalinových závodů do Prahy, aby se odpomohlo kritickému nedostatku v Praze a uspořilo drahé rozšiřování pražských plynáren a drahý dovoz uhlí k tomu účelu jinak nutný. Vedle toho je plánováno další rozvodní plynové potrubí od Mostu na západ až k Chebu, s pozdější odbočkou na Plzeň a na východ přes Liberec na Jablonecko a Turnovsko pro potřeby tamního sklářského průmyslu.

Popsaným zpracováním uhlí není však význam Stalinových závodů vyčerpán. Benzin z uhlí jest snad dnes ještě nejdůležitějším naším výrobkem, ale nezůstane jím trvale. Bude-li pro náš stát výhodnější, krýt část spotřeby benzinu dovozem surové ropy, může se tato hydrogenací zpracovávati nejhospodárněji na benzin zase ve Stalinových závodech, které mají k tomu vhodná moderní zařízení. Právě tak je možno zde hydrogenovat i dehty jiného původu, např. kamenouhelné, a odpadky jako mazut apod.

A poslední, neméně důležitý výrobek při popsaném zušlechťování uhlí, jsou vedlejší produkty, z nichž je možno získat suroviny, které jsou základem jiných průmyslových odvětví, důležitých pro náš průmysl.

Je to především parafín, dále fenoly - surovina pro plastické hmoty z umělých pryskyřic, dále výroba tříslovin pro zpracování koží, a konečně výroba pyrokatechinu, který je obsažen přirozený jedině v našem hnědém uhlí, a v němž můžeme získat následkem toho skutečně světové monopolní postavení.

Z tohoto stručného přehledu jest patrno, jaký význam pro naše národní hospodářství má zušlechťování uhlí a zachránění chemických látek v něm obsažených před zničením obyčejným spalováním v topeništích. Že jsem při tom obšírněji pojednal o Stalinových závodech, bylo vyvoláno snahou, aby naše veřejnost a především naši technikové byli o Stalinových závodech správně informováni.

Neboť Stalinovy závody, zušlechťujíce moderním způsobem uhelnou těžbou severočeské hnědouhelné pánve zachraňují našemu národu cenné a nenahraditelné hodnoty v získaných chemických surovinách a staví se tím jako nezbytný doplněk našemu uhelného a energetického hospodářství mezi nejdůležitější základní kameny v budoucí plánované průmyslové výstavbě našeho státu.